冲压车间有什么安全隐患？

新能源作为一个新兴的汽车市场，虽然还不够完善和成熟，有着很多的不确定性。但是新能源的大趋势已经初见端倪，大众集团和上汽大众凭借着敏锐的洞察力，以及对市场成熟的分析，切实有效的做到了先人一步。国内新能源市场已经逐渐成为全球的新能源市场之一，上汽大众新能源汽车工厂的落成，也意味着大众集团和上汽大众对于国内新能源市场的重视。

1、在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。

冲压车间废料输送线 冲压车间废料自动输送装置

与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率，同样也提升了检测数量。同时，结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升终产品质量及稳定性。

2、噪音和振动。冲压加工也存在着一些问题和缺点。这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工作造成的。

安全规范

1、半自动和手动冲床必须安装双手制动开关，严禁脚踏或单手启动开关冲压。

2、高冲调好机后，正常冲压后，关闭隔音箱（产品8065边检边包装情况除外）。

3、连续冲压时，员工不能在冲床1M以内用手拿取产品。

4、技术员上模调机时，只能一个人调试，不要两个人去调试。

5、技术员调机送料，只能在机台外，距离不低于1M。

6、架模时一定要锁紧螺丝，4小时要停机检查螺丝是否松动。

7、当模具在生产过程中出现问题不需要卸模，直接在机床上维修时，必先关掉注塑机电源并在电源盒上挂上正在维修标示牌才可实施修模。

8、所有工具用完后全部归还到工具箱，不能放在机台上，以免工具滑落伤到人。

9、机台不生产时，要及时切掉电源。

10、短小工件时，要用专门工具，不得用手直接送料或取件。

11、生产者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲床动作，严禁与他人闲谈。

13、作业员在安装吸风机时，严禁把手伸到电机上打扫废料。

14、上班时严禁穿拖鞋，以免车间模具、铁块等砸到脚。班长、钳工、修模员上班时必须穿劳保鞋；

15、男作业员严禁留长发，女作业员长发要盘起来，以免长发卷入飞轮内。

16、白电油、酒精、清洗剂等其它油类要注意防火。

17、材料、废料和模具装箱时需带手套作业，以免划伤手。

18、有油质时须及时清理，以免23、作员需带上耳塞。地滑摔交。

19、钻铣床时严禁带手套；在使用磨床时要带口罩和眼睛防护罩，保护好自己。

20、注意拖拉模具以防掉落地上（要把平板车放到才能拉运模具）。

21、严禁非电工人员接电与维修机器。

22、严禁风枪对准人吹，易伤到眼睛。

参考资料来源：百度百科-冲压件

冲压车间安全隐患

【作者】 宾红霞

1、人身安全隐患

机床危险区内，机床在工作过程中，人身体的任何部位如果发生接触，都有可能造身伤害。危险区指上面范围，一般有这几种：一 机床电本地处亚热带海洋季风地区，每年均有台风登陆吹袭，强热带风暴气旋的风力强劲，风速超过30m/s，有较强的破坏力，对建筑物和人员有一定的威胁。由于该项目的建筑物和构筑物都采用了钢筋混凝土框架结构，有较强的抗风能力，受台风破坏的可能性极小。线短路会造成机床突然动作，二 紧急停止按钮接触不良，时有时无，三 多人作时没有协调好， 二种情况可以检修保证，第三种情况就只能有人自己爱惜自己了。

3、噪音危害隐患

一般的冲压厂是不给员工配耳塞，时间长了对听力有伤害。

4、产品毛刺隐患

有些产品毛刺比较大，在现场应戴防护手套。

5、油品危害隐患

对本公司使用和贮存的物料中没有《重大危险源辨识》中的物质，故该项目生产车间和仓库均不构成生产场所重大危险源。于冲压使用的油品是工业用油，不能和皮肤长时间接触。

6、其它的就是日常都会有的共性危害隐患。

MEB纯电动车出生地 聊聊上汽大众新能源汽车工厂

就像人一样，每一台车也有着自己的出生地。

有的车“出生”之后，需要经过数月的长途奔袭，才能与“主人”相认。而有的则只需要几天的时间，就来到了我们面前。

具体怎么聊？唯有那些“数字”是“直观”的，接下来，我们就一起去了解一下，上汽大众新能源汽车工厂所创造出的那些值得关注的“数字”。

上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭，它是大众汽车集团全球范围内专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。上汽大众新能源汽车工厂（以下简称上汽大众新能源工厂）于2018年10月开始动工建设，总投入约170亿元，规划年产能达30万辆，并在2020年10月正式投产。

2019年11月，上汽大众新能源工厂实现首台全工艺样车下线。下线产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是上汽大众未来投产的ID.家族车型，将于2020年下半年正式亮相。未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的全新纯电动车。

上汽大众新能源工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的前沿技术，是上汽大众目前、智能的工厂，进一步提升自动化率与生1.3 自然条件及周边环境影响分析产效率，保障生产品质稳定。工厂采用1400多台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。新工厂广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，投入自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装，提升生产稳定性，保障产品高质量。

上汽大众新能源工厂采用应用RFID人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR技术、无纸化工厂理念、能源管理系统等先进技术和智感装备，实现制造全过程的智能化和数字化。此外，新工厂是上汽大众实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。

关键词：环参考资料来源：百度百科-冲压保

上汽大众新能源工厂运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等27项节能环保措施，打造上汽大众环境友好型工厂。与此同时，新工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。

凭借多项环保、节能技术，上汽大众新能源工厂已通过住房和城乡建筑部的绿色建筑设计评审，评审结果为3星（别），并拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书。新工厂在设计之初就特别关注用地的集约使用，工厂的占地面积是其它相同规模新建工厂的三分之一，各车间通过连廊跨越市政道路，实现完全的人车分流。

环保降噪方面，压机线上使用了舒勒第二代整体隔音罩覆盖，可降噪16dB(A)。车间废料回收间采用内部网孔板隔音技术，降低废料间噪音，有效改善员工作业环境。冲压车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，载重达1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。

车间使用三层模具吊，通过抓手进行三层模具叠加，不仅增加50%的模具存放量，且运行速度提升，提高了模具准备效率。同时，模具运行位置通过自动定位规划路径，有效提升模具吊运过程中的安全性。采用自动运行平板车，可以跨线实现模具、料片和充电位之间运输的自动运行；可以降低员工作劳动强度；按照固定路线自动运行，提高运行效率，实现平板车运行智能化。与此同时，车间采用TPMS系统，实现模具的集成化、系统化的维护保养。

车身车间

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。此外车间还拥有大众汽车集团工厂中速度的激光焊以及上汽大众长的车间装配线，保证输送过程零件的一致性。

车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率的车身车间。此外，车身车间有?2个At-line在线测量工位，8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。

车间装配线长达150m，随行皮带减少了工人一半的走动距离。与空中EMS共同使用，实现零件自动化搬运，减少人工搬运强度，保证输送过程中的零件一致性。高速激光焊接具备高功率密度、优良的方向性和高焊接速度等优势，使用激光焊可替代车顶和侧围连接的点焊，也无需在车顶安装密封胶条。同时，可调节和控制热输入，镀锌层烧损更少，减小焊件的变形。车身车间采用的高速激光焊目前速度可达110mm/s，是大众汽车集团工厂中速度的激光焊。高密度补焊，可适用不同车型，焊接能力提升3倍。车间现有14台焊接机器人，未来可扩展至16台。

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，采用多项新技术，运用全新的环保工艺与智能技术，同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间，节省建筑面积12%。油漆车间有预处理、电泳、PVC、打磨、面漆、报交、注蜡7大工艺。

环保方面，预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的治理要求，镍排放指标下降十倍。其次工艺简单，流程缩短，而且基本无渣、水耗低、能耗低，做到高效环保。与此同时，采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。不再使用化学剂，不产生有害废弃物。空气循环使用的比例可高达95%。与传统湿式漆雾处理相比，节约了约60%能源。

总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。

车辆在完成电器检查后下线，进入前束转鼓区域进行检测。这里首次采用双灯箱形式灯光检测及非接触式激光测量，配合方向盘水平器，保证车轮定位；也首次采用开放式/透明式的转鼓房，可以进行ABS、ESP、制动力等多项测试。

电池车间

上汽大众历史上次自制铝质电池壳体，也是目前采用JIS(Just In Sequence)排序、大众汽车集团即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。车间共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，课题生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。

电池模组入箱时，底部水冷板的支撑设计是MEB项目“上海工厂解决方案”的一个案例。车间采用“活动支撑板”的设计方案，更有效地适应电池壳体“大尺寸易变形零件”的产品特性。这种设计相比德国方案（整块支撑平板）能更好地支撑住底部水冷板。人工装配工位的电池包和AGV小车分离设计是MEB电池项目的又一个“上海工厂解决方案”。为满足人工装配低压线束的人机工程问题，采用了66°倾斜辊道装配线，更符合人机工程，并保证装配质量稳定。

在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。车间生产的电池包通过了203项严苛测试，远高于国标测试要求。同时，为了应对更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。

总结：先进的现代化工厂 是一切的基础 也是好的开始

万丈高楼平地起，首先需要的是一个坚如磐石的地基，这是一切的根本。对于汽车而言，一个先进的现代化工厂，就好比那个地基，是一切的基础，同时也是一个好的开始。

从上汽大众新能源汽车工厂的开工到正式投产，区区两年的时间，可以明显的感觉到大众集团和上汽大众在新能源领域的布③设备布局不合理。不合理的设备布局，会造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者作受到妨碍；另外设备排列过于拥挤，作业人员互相影响和干扰，以致作失误的可能性大大提高，从而提高发生机械伤害的可能性。局正在加快，也只有这样，才能够真正的搭上新能源汽车的大潮。

MEB纯电动车出生地 聊聊上汽大众新能源汽车工厂

关键词：云互联

就像人一样，每一台车也有着自己的出生地。

扩展资料

有的车“出生”之后，需要经过数月的长途奔袭，才能与“主人”相认。而有的则只需要几天的时间，就来到了我们面前。

今天我们要聊的，就是一个全新的“出生地”，它离我们很近，它为大众MEB平台车型而生。

具体怎么聊？唯有那些“数字”是“直观”的，接下来，我们就一起去了解一下，上汽大众新能源汽车工厂所创造出的那些值得关注的“数字”。

上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭，它是大众汽车集团全球范围内专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。上汽大众新能源汽车工厂（以下简称上汽大众新能源工厂）于2018年10月开始动工建设，总投入约170亿元，规划年产能达30万辆，并在2020年10月正式投产。

2019年11月，上汽大众新能源工厂实现首台全工艺样车下线。下线产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是上汽大众未来投产的ID.家族车型，将于2020年下半年正式亮相。未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的全新纯电动车。

上汽大众新能源工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的前沿技术，是上汽大众目前、智能的工厂，进一步提升自动化率与生产效率，保障生产品质稳定。工厂采用1400多台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。新工厂广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，投入自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装，提升生产稳定性，保障产品高质量。

上汽大众新能源工厂采用应用RFID人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR技术、无纸化工厂理念、能源管理系统等先进技术和智感装备，实现制造全过程的智能化和数字化。此外，新工厂是上汽大众实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。

关键词：环保

上汽大众新能源工厂运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等27项节能环保措施，打造上汽大众环境友好型工厂。与此同时，新工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。

凭借多项环保、节能技术，上汽大众新能源工厂已通过住房和城乡建筑部的绿色建筑设计评审，评审结果为3星（别），并拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书。新工厂在设计之初就特别关注用地的集约使用，工厂的占地面积是其它相同规模新建工厂的三分之一，各车间通过连廊跨越市政道路，实现完全的人车分流。

环保降噪方面，压机线上使用了舒勒第二代整体隔音罩覆盖，可降噪16dB(A)。车间废料回收间采用内部网孔板隔音技术，降低废料间噪音，有效改善员工作业环境。冲压车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，载重达1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。

车间使用三层模具吊，通过抓手进行三层模具叠加，不仅增加50%的模具存放量，且运行速度提升，提高了模具准备效率。同时，模具运行位置通过自动定位规划路径，有效提升模具吊运过程中的安全性。采用自动运行平板车，可以跨线实现模具、料片和充电位之间运输的自动运行；可以降低员工作劳动强度；按照固定路线自动运行，提高运行效率，实现平板车运行智能化。与此同时，车间采用TPMS系统，实现模具的集成化、系统化的维护保养。

车身车间

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。此外车间还拥有大众汽车集团工厂中速度的激光焊以及上汽大众长的车间装配线，保证输送过程零件的一致性。

车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率的车身车间。此外，车身车间有?2个At-line在线测量工位，8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。

车间装配线长达150m，随行皮带减少了工人一半的走动距离。与空中EMS共同使用，实现零件自动化搬运，减少人工搬运强度，保证输送过程中的零件一致性。高速激光焊接具备高功率密度、优良的方向性和高焊接速度等优势，使用激光焊可替代车顶和侧围连接的点焊，也无需在车顶安装密封胶条。同时，可调节和控制热输入，镀锌层烧损更少，减小焊件的变形。车身车间采用的高速激光焊目前速度可达110mm/s，是大众汽车集团工厂中速度的激光焊。高密度补焊，可适用不同车型，焊接能力提升3倍。车间现有14台焊接机器人，未来可扩展至16台。

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，采用多项新技术，运用全新的环保工艺与智能技术，同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间，节省建筑面积12%。油漆车间有预处理、电泳、PVC、打磨、面漆、报交、注蜡7大工艺。

环保方面，预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的治理要求，镍排放指标下降十倍。其次工艺简单，流程缩短，而且基本无渣、水耗低、能耗低，做到高效环保。与此同时，采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。不再使用化学剂，不产生有害废弃物。空气循环使用的比例可高达95%。与传统湿式漆雾处理相比，节约了约60%能源。

总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。

车辆在完成电器检查后下线，进入前束转鼓区域进行检测。这里首次采用双灯箱形式灯光检测及非接触式激光测量，配合方向盘水平器，保证车轮定位；也首次采用开放式/透明式的转鼓房，可以进行ABS、ESP、制动力等多项测试。

电池车间

上汽大众历史上次自制铝质电池壳体，也是目前采用JIS(Just In Sequence)排序、大众汽车集团即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。车间共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，课题生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。

电池模组入箱时，底部水冷板的支撑设计是MEB项目“上海工厂解决方案”的一个案例。车间采用“活动支撑板”的设计方案，更有效地适应电池壳体“大尺寸易变形零件”的产品特性。这种设计相比德国方案（整块支撑平板）能更好地支撑住底部水冷板。人工装配工位的电池包和AGV小车分离设计是MEB电池项目的又一个“上海工厂解决方案”。为满足人工装配低压线束的人机工程问题，采用了66°倾斜辊道装配线，更符合人机工程，并保证装配质量稳定。

在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。车间生产的电池包通过了203项严苛测试，远高于国标测试要求。同时，为了应对更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。

总结：先进的现代化工厂 是一切的基础 也是好的开始

万丈高楼平地起，首先需要的是一个坚如磐石的地基，这是一切的根本。对于汽车而言，一个先进的现代化工厂，就好比那个地基，是一切的基础，同时也是一个好的开始。

从上汽大众新能源汽车工厂的开工到正式投产，区区两年的时间，可以明显的感觉到大众集团和上汽大众在新能源领域的布局正在加快，也只有这样，才能够真正的搭上新能源汽车的大潮。

恒大智能汽车零部件项目公布环评报告！零部件试生产规模多每年30辆份

120JPH油漆车间

日前，恒大智能 汽车 （广东）有限公司向公众公开《恒大智能 汽车 零部件项目环境影响报告书》（报批本）与《建设项目环境影响评价公众参与说明》。

车间生产能力每小时120台车，是标准化车间的2倍，达产后完成60万的年生产量。设备总量是标准化油漆车间的2.5倍，机器人数量共318台，自动化率达到73%,是上汽大众自动率的油漆车间。未来可生产MQB\MLB\MEB三个平台的车型共12款车型，是全球可产车型数多、色彩多的油漆车间。

设样板车间进行新品试产

记者从项目环境影响报告书中获悉，恒大智能 汽车 （广东）有限公司前身为睿驰智能 汽车 （广州）有限公司，成立于2018年。作为首批落户于万顷沙保税港加工制造业区块电子信息工业园的项目，恒大智能 汽车 拟于该区块建设年生产纯电动乘用车车身、装配动力单元部件（电池包、驱动单元等采购后组装）各10万辆份零部件生产基地，用地面积约125.9万平方米，总建筑面积约38.6万平方米。

据介绍，该项目将新建车身联合厂房（含冲压车间和车身车间）、涂装车间、动力总成车间、动力总成库房、危险品库、危险品废料中心、一般废料中心、污水站、能源中心、用户体验中心、样板车间等。其中，样板车间承担关键零部件新产品的前期生产准备、样件试制等试生产工作，零部件试生产规模不超过30辆份/年。项目同时预留二期发展的总装车间，建筑面积约为12.5万平方米。

厂区划分四个功能区域

记者从厂区平面布置图看到，该零部件生产基地将结合 汽车 生产流线实行厂区的功能分区，划分生产区、公用动力区、厂前区、物流区四个功能区域。

作为核心组成部分的生产区位于厂区中部，设置有车身联合厂房（含冲压车间、车身车间）、涂装车间、动力总成车间及其库房、总装车间。公用动力区居中布置，靠近各用能部门，管线敷设距离短，有利于降低能源输送过程中的损耗。该区域设有制冷站、污水站、能源中心、餐厅等设施。厂前区位于厂区南部，由食堂、质量中心、办公楼、用户体验中心、会议中心、售后服务中心、停车场等组成。物流区则位于厂区北侧，布置有样板车间、售后零件库、危险品库、危险品废料中心等。

据悉，该项目生产工艺过程主要为车身冲压件的冲压、白车身焊装及涂装，动力单元总成装配等，上述工序均在公司内完成；厂区外部运输依托 物流公司协作完成。

优先考虑符合条件的当地居民就业

记者了解到，恒大智能 汽车 零部件项目建设符合《广州市城市环境总体规划（2014-2030年）》中的相关要求，符合区域环境质量底线、资源利用上限的总体规划要求。对于项目营运期产生的废气、废水、废渣等，该项目将采用先进生产工艺，建立污水站、废气处理系统，设置一般废料中心、危险品废料中心等，采用相应的环保设备进行处理后达标排放，达到污染控制的效果。

对此，参与公众调查的群众表示支持。针对部分群众提出的“优先安排当地居民就业”“积极带动本地经济”等建议，项目建设方表示，该项目进行 汽车 零部件生产，可带动相关产业如原材冲压车间料、制造业、服务业的发展，提高就业率，带动 GDP增长。

此外，项目将带来2100个就业岗位和就业机会，在岗位相关专业技术能力符合要求的前提下，将优先考虑当地居民就职意向。

【通讯员】贤

【校对】杨远云

【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端

剥线机怎么保养呢？

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

1. 进线轮:输送线材及剥出线头。剥线机在剥短线时既剥线头又剥线尾(线长小于50mm)，在剥线机剥中剥的时候除剥线头外，还具备剥开中间几处的功能。

2. 出线轮:为剥线机输送线材及剥出线尾。(剥线机在剥上汽大众新能源工厂采用两条舒勒伺服高速压机线，总吨位达6900t，两条压机线冲次均可达18次/min。此外，冲压车间还配备Crosar第三代横杆式机械手、KUKA机器人和高速拆垛系统。拥有24台KUKA机器人，模具工序数为5序，并采用的自动化换模和Tooling更换系统，可在5分钟内完成整线换模，提升生产效率与精度。短线时没有作用，需使"出线轮抬起旋钮"在"u"位置)

3. 进线轮间隙调节旋钮:调节剥线机的进线轮间隙，往上旋动间隙增大，往下旋动间隙减小(根据线材的粗细来调整)。

4. 剥线机进线轮压力调节旋钮:调节剥线机的进线轮压力，拉出后顺时针旋转，进线轮压力增大，拉出后逆时针旋转，进线轮压力减小。(根据线材的线皮强度来确定，即剥线皮的难易，难则压力增大，易则压力减小)

5. 进线轮抬起旋钮:剥线机穿线时抬起进线轮，顺时针转动旋钮为抬起进线轮，以便能够顺利穿过线材;工作时放下进线轮逆时针转动旋钮为放下进线轮，压住线材。

6. 出线轮间隙调节旋钮:为剥线机调节出线轮间隙，往上旋动间隙增大，往下旋动间隙减小(根据线材的粗细来调整)。

7.出线轮压力调节旋钮:为剥线机调节出线轮压力，拉出后逆时针旋转，出线轮压力增大，拉出后顺时针旋转，进线轮压力减小。(根据线材的线皮强度来确定，即剥线机剥线皮的难易，难则压力增加，易则压力减小)

8.出线轮抬起旋钮:取出线材时抬起出线轮，逆时针转动旋钮为抬起出线轮，以便能够顺利取出线材;工作时放下出线轮，顺时针转动旋钮为放下出线轮。(当用短剥程序时，应使出线轮抬起)

9.刀架总成:在剥线机中负责线材的切断，剥头和剥尾，停机状态下，上、下两刀片需打开到，以便线材顺利通过。

定期打开旋转机头罩，全自动同轴电缆剥线机的保养好坏直接影响机器工作状态，良好的保养能减少机器故障的发生，讲旋转机头里的滑轴或滑杆，滚柱上废油擦拭干净后加入适量的黄油，保证机器的润滑,减低加工噪音并延长机器的使用寿命。

提高机器完好率，利用率，减少机器磨损，延长机器使用寿命，降低机器运行与维修成本，更是安全生产的基本条件，为此可见强化对剥线机的保养对电线电缆加工业百利而无一害，银钢机械根据本身10年来专业研发生产相应设备的总装车间具有土地集约、自动化率高的特点，占地面积标准化总装车间占地面积的2/3。自动化率达到26.2%，是目前上汽大众自动化率的总装车间。该车间采用上汽大众全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上，全程实现无人化，提高生产效率与安装精度。经验，总结出如下几点。

高温天气危险源辨识与评价

1.1.1 火灾

在生产过程中，使用大量的可燃物品，或者在厂房内堆放大量的可燃物品，如果火源控制不好，如设备超负荷运行，导致设备表面温度过高，达到可燃物的着火点，一旦与可燃物接触就可能引燃可燃物，从而导致火灾的发生。

另外，在点火源控制过程中，如果出现以下情况，也会导致可燃物的燃烧。如电气线路老化，或电气线路过载过热，导致高温熔融物的产生，如果电气线路底下堆放有可燃物品，那么高温熔融物就会引燃可燃物品，从而导致火灾的发生。

储存大量的可燃物品仓库，遇到点火源，如仓库未安装防雷设施，在库区内吸烟，违规动火等，将会导致火灾的发生。

公司存在的设备均可能发生机械伤害事故，主要有以下几个方面：

①生产设备安全防护设施可靠性。开炼机在压片过程中，作者的手部或身体的其他部位误入危险区域时，设备不能自动制动或停止运行，从而导致机械伤害的发生。

②机械防护设施缺损。由于保养不善或违章作业，设备的防护栅栏、安全栏门或设备的转动、传动部位的防护罩缺损，作人员身体一部分进入上述围护的危险区域或触及设备的旋转部位，从而导致机械伤害的发生。

④工位器具和材料摆放无序、机台附近坯料或半成品堆放过多、过乱。因场地拥挤或管理不善的原因，引致工具或物料的无序摆放，可能由此引致机械伤害事故。如工具或物品放置于机械手上，机械手启动时会将其上的工具或物品甩出伤人；料架太过靠近设备，搬运时可能会碰触设备的控制部分而使设备出现误动作或损坏设备。

⑤环境不良。如现场照明达不到标准要求、有噪声和振动等，都可能影响作业人员的正常作，引致作失误增多；工作场地存在油污、水渍或物料摆放于通道上等，也可能引致作业人员滑倒、绊倒而跌伤或扭伤；

⑦设备故障。因保养或维护不善，设备可能出现运行故障，如控制系统故障，会导致控制失灵，该启动的启动不了，不应动作的却在动作；动力系统故障，会造成速度、压力、电气等工艺参数异常，如上料机械手或卸料机械手等真空度不足，可能引致握持物料失稳而伤人，或压力机压力不够，可能引致上行滑块突然回落等；机件故障，如离合器或制动器磨损失效等，可能引致控制失灵而导致事故。

另外，生产过程中废料，边角均很锋利，作业人员在作业或检查时，不小心碰触，可能导致碰、割伤。

1.1.3 触电

人体触碰带电体，会造成触电伤亡事故。

生产各主要生产设备，大都采用380伏动力电源，车间照明采用380/220伏电源。电气系统安全防护设施，如接地(零)保护、漏电保护等失效，使机器外壳带电，或者由于作失误，尤其在维修作业过程中，如误触碰、误送电等，都可能引致触电事故发生。

1.1.4

高处坠落

由于生产线的设备，或者在高处对设备进行维修保养时，有可能因防护措施不周全，如工作梯、台防护栏杆缺损或安全带失效等，导致高处坠落事故。

1.1.5

物体打击

车间成品料架堆放过高或不稳固等，可能失稳倾翻伤人。或者高处平台，未设置高为100mm的踢脚板，当有小物体放置在平台上，人员在走动过程中，不小心用脚将小物体踢离平台，从而造成平台底下人员遭受物体打击。

1.2 公用工程危险、有害因素分析

1.2.1

供配电系统

1）触电

在电气设备运行、巡视、作、检修过程中，由于电气设备的屏护缺陷、安全间距不够、绝缘损坏、保护接地失效、违章作业、误入带电间隔、检修工作安全措施不当、电工安全用具缺陷等原因，工作人员触碰到带电体或过分接近高压带电体，均可能造成触电伤害事故，这种情况多发生在电气设备的检修过程中。

2）电气火灾

火灾危险环境区域的电气设备和线路，如选型不当或因安装、调试、检修等原因而不符合防护性能要求，或因缺乏维修保养、老化等原因而造成防护性能失效，在使用过程中一旦出现短路、接地故障、电气连接松脱、过电压放电、闪络等，都会产生电火花、电弧而引发火灾事故。

变配电所、生产车间、仓库的电气设备，因安装、检修或使用不当、作失误、老化等原因，可能造成过载、短路而出现高温表面过热和产生电火花，可能引发火灾事故。

如厂内防雷设施不完善，或管理疏忽和缺乏定期维护保养，导致防雷设施防雷效果降低甚至失去作用，在雷雨天气有可能造成雷击危险，引起火灾爆炸或设备被击毁等事故。

1.2.2

消防系统

消防系统主要危险有害因素有：淹溺、窒息、机械伤害等危害。

1）淹溺

如果消防水池防护措施不到位，维护人员不小心而掉入消防水池，有可能导致淹溺事故的发生。

2）窒息

如果消防泵房设置在地下室，如果通风不良，有可能导致窒息事故的发生。

3）机械伤害

本公司所使用的消防泵，如果消防泵转动部位防护不足，或缺失防护罩，有可能造成机械伤害事故。

1.2.3

厂内运输系统

厂内运输系统主要危险有害因素有：车辆伤害、机械伤害等危害。

1）车辆伤害

本公司在生产过程中，主要使用叉车搬运原料、辅料以及产品。由于环境不良，如场地狭窄、通道不畅、司机视线受阻等，或因叉车保养不善，控制实效，如制动、刹车、转向失灵等，或因违章驾驶，或搬运的物料放置不稳（超宽、超重、中心不稳）等，在行驶中发生碰撞，倾翻等，都可能导致车辆伤害。

另外，厂外运输车辆进入厂内，若厂区道路无交通标志，夜晚运输时，道路照明不足，均可导致车辆伤害事故的发生。

2）机械伤害

本公司生产线上的运输采用设备自带输送线，如外露旋转和传动部件等防护缺损、或作失误，身体某一部分或身体意外进入输送线上危险区域，联锁保护失效等，可能导致撞伤、绞伤或挤压等机械伤害事故。

1.3.1

自然条件影响分析

1）台风

本地处亚热带季风气候，夏季多暴雨，如果厂区内排水设施不畅，造成雨水不能及时排走，有可能造成厂区内的设备、建筑物损坏，从而影响生产，造成损失。

3）雷暴

在夏季雷暴天气中，若防雷设施失效，建筑物和人员有遭受雷击的危险。

4）高气温

高气温容易引起人出现中暑，尤其在通风降温不良的工作场所，更容易对人员产生危害作用。

5）

如建（构）筑物没有《建筑抗震设计规范》相关要求设计和建造，一旦发生，可能导致厂房倒塌，从而造员伤亡和设备损毁。

1.3.2 本公司对周边外部环境的影响

1）本公司建构筑物生产火险为丙类火险，火灾爆炸的危险性不是很突出，一旦发生火灾事故与相邻单位建筑物距离较远，不会对周边社区构成严重的威胁。

2）本公司生活污水，厂房清洗地面排出的含油污水以及洗手间经化粪池处理后排放的生活污水，均经污水沟直接到市政污水管网，不会造成环境污染。

1.4 重大危险源辨识

1.4.1

危险物质重大危险源分析MEB平台电池使用新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。

1.4.2

危险设备、设施重大危险源分析

本公司蒸汽管道均为不然、无毒介质，不符合工业管道类的临界条件“设计压力≥4Mpa，介质为易燃易爆、有毒物质”条件，故不构成重大危险源。

1.5 1.1.2危险、有害⑥工作座椅不舒适，或高度不当。如冲压的送料工序，如工作座椅不舒适会使作业人员作时动作勉强，高度不当，易使作业人员重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。因素综述

通过对本公司所使用的物料，生产工艺及设备，以及公共设施进行系统的危险、危害分析，可预测出本公司投产运行后生产过程中存在的危险有害因素有火灾、机械伤害、触电、物体打击、高处坠落，车辆伤害、淹溺、窒息等。

根据《重大危险源辨识》和《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》，该项目不构成重大危险源。

冲压主管废品率承担百分之几?

机械伤害

30%至45%。根据查询2）暴雨信息网显示，冲压废料一般在55%至70%之间，废料率在30%至45%之间，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低，据悉，恒大智能 汽车 （广东）有限公司选址南沙区万顷沙保税港加工制造业区块电子信息工业园，将以纯电动乘用车配套零部件为代表产品，建设年生产纯电动乘用车车身、装配动力单元部件（电池包、驱动单元等采购后组装）各10万辆份零部件生产基地。项目总投资金额为 6.1亿元，其中环保投资19260万元，占总投资额的3.16%，项目建成时间为2020年。应从减少仲裁废料方面提升其利用率。

冲压车间安全隐患

本公司供配电系统主要危险有害因素有：触电、电气火灾等危害。

1、人身安全隐患

冲压的料带有的很薄，就像刀口一样，怕后退时没有看到料带绊倒，严重情况可能造成后脚跟肌键拉断而造成头以下肢体瘫痪，热塑车间要防止炀伤和有害气体。

机床危险区内，机床在工作过程中，人身体的任何部位如果发生接触，都有可能造身伤害。危险区指上面范围，一般有这几种：一 机床电线短路会造成机床突然动作，二 紧急停止按钮接触不良，时有时无，三 多人作时没有协调好， 二种情况可以检修保证，第三种情况就只能有人自己爱惜自己了。

刀片处如有吹不净的废料，请务必不可使用金属物品去剥离，应使用胶棒或者牙签进行剥离，以免刀头损伤。生产完成后清理废料时，如有使用请不要对着刀架部分后机器往里吹，以免造成不可预估的故障。每次启动机器前，要检查机器电源是否接稳妥，程序里面参数是否与当前加工线材相符等。使用过程中如发现卡机情况，请立即停机，重新开启电源，进入手动模式查看卡机部位并排除隐患。

3、噪音危害隐患

一般的冲压厂是不给员工配耳塞，时间长了对听力有伤害。

4、产品毛刺隐患

有些产品毛刺比较大，在现场应戴防护手套。

5、油品危害隐患

对于冲压使用的油品是工业用油，不能和皮肤长时间接触。

6、其它的就是日常都会有的共性危害隐患。

冲压落料模落厚板料时制件卡在废料中，有什么好的处理方法。制件偏窄长，

请问模具结构是倒装式复合模吗？倒装式复合模凹模在上模，产品先冲入凹模型腔，模具开启时产品由凹模内的内脱板将产品顶出，顶出后有两种状态，一种是产品部分卡入废料带中，料厚时不便取出；另一种状态不卡入废料带用，产品从上模掉下来。

由于材料厚，需要的脱料力比较大，用冲床打杆脱料较为吃力和不稳定，目前为有效的方法是采用混合脱料力，模柄中间增加孔装入顶杆，用冲床打料杆脱料，将模具中的上模脱料弹簧部分取出，使弹簧脱料不能完全将产品顶出，模具升起打料杆只需要很小的力量产品就能从模型内脱出，产品从上模掉下来，不会卡入料带。

以上方法仅为此外，全自动仪表安装机械手，与传统仪表板安装需要作工手工搬运安装相比，机械手运用视觉识别系统全自动安装，是大众汽车集团全球首次应用的技术，适合多款车型，相比传统人工安装更、高效。PGD全玻璃车顶安装工艺，即将投产的ID.车是上汽大众采用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃车顶涂胶安装设备，具备6个视觉摄像头，通过兼具定位和玻璃车顶识别功能的中心定位装置，实现自动涂胶、自动安装。个人秘籍，并且之前使用过，希望对你有用，祝您早日解决问题。

郑州冲压模具郑州市巨微精密模具有⑧作失误或违章作业。由于作业人员技能、生理状态和责任心等原因，可能导致作失误或违章作业，如自控作相关程序或参数输入错误，引致设备误动作可能引致设备损坏或人员受伤；由于压力机是大型机械，多人作时，有时互相看不见，如因协调不良，可能引致事故，特别是在维修或保养时，没有执行严格的上锁和挂牌制度以及试机程序，可能出现有人在机内或没有退出危险区域，即启动设备的情形，有可能导致恶性事故2、料带危害隐患发生；或在进行模具修整、清理等作业中，没有将自动化设备调至关闭或手动状态，此时如安全防护措施和设施失效，可能引致事故；或突然停电时，没有按程序将设备总电源截断，来电后设备按原定程序动作，有可能引致机械伤害事故。限公司

剥线机怎么保养呢？

电池车间是上汽大众全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。

1. 进线轮:输送线材及剥出线头。剥线机在剥短线时既剥线头又剥线尾(线长小于50mm)，在剥线机剥中剥的时候除剥线头外，还具备剥开中间几处的功能。

与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率，同样也提升了检测数量。同时，结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升终产品质量及稳定性。

2. 出线轮:为剥线机输送线材及剥出线尾。(剥线机在剥短线时没有作用，需使"出线轮抬起旋钮"在"u"位置)

3. 进线轮间隙调节旋钮:调节剥线机的进线轮间隙，往上旋动间隙增大，往下旋动间隙减小(根据线材的粗细来调整)。关键词：1400+

4. 剥线机进线轮压力调节旋钮:调节剥线机的进线轮压力，拉出后顺时针旋转，进线轮压力增大，拉出后逆时针旋转，进线轮压力减小。(根据线材的线皮强度来确定，即剥线皮的难易，难则压力增大，易则压力减小)

5. 进线轮抬起旋钮:剥线机穿线时抬起进线轮，顺时针转动旋钮为抬起进线轮，以便能够顺利穿过线材;工作时放下进线轮逆时针转动旋钮为放下进线轮，压住线材。

6. 出线轮间隙调节旋钮:为剥线机调节出线轮间隙，往上旋动间隙增大，往下旋动间隙减小(根据线材的粗细来调整)。

7.出线轮压力调节旋钮:为剥线机调节出线轮压力，拉出后逆时针旋转，出线轮压力增大，拉出后顺时针旋转，进线轮压力减小。(根据线材的线皮强度来确定，即剥线机剥线皮的难易，难则压力增加，易则压力减小)

8.出线轮抬起旋钮:取出线材时抬起出线轮，逆时针转动旋钮为抬起出线轮，以便能够顺利取出线材;工作时放下出线轮，顺时针转动旋钮为放下出线轮。(当用短剥程序时，应使出线轮抬起)

9.刀架总成:在剥线机中负责线材的切断，剥头和剥尾，停机状态下，上、下两刀片需打开到，以便线材顺利通过。

定期打开旋转机头罩，全自动同轴电缆剥线机的保养好坏直接影响机器工作状态，良好的保养能减少机器故障的发生，讲旋转机头里的滑轴或滑杆，滚柱上废油擦拭干净后加入适量的黄油，保证机器的润滑,减低加工噪音并延长机器的使用寿命。

提高机器完好率，利用率，减少机器磨损，延长机器使用寿命，降低机器运行与维修成本，更是安全生产的基本条件，为此可见强化对剥线机的保养对电线电缆加工业百利而无一害，银钢机械根据本身10年来专业研发生产相应设备的经验，总结出如下几点。