品管工作流程中的几个问题

你所管的是品质的标准,不是技术标准.工程部门负责产品的生产出来,而品管,是要去检验产品适阶段：运用控制图等过程 。用中可能出现的问题,然后达到客户我现在正在做汽车离合器壳体机械加工部分的PFMEA，由于这个产品是我公司个开发的汽车产品，大家都没有经验，对机械加工部分PFMEA的内容各有各的看法。我 归纳了一下，主要有下列三种观点： 1.要求针对机械加工部分的所有特性进行失效模式及后果分析； 2.要求针对机械加工部分的特殊特性进行失效模式及后果分析； 3.要求针对机械加工部分的严重度大于7或RPN值大于80的过程进行失效模式及后果分析。 我本人倾向于第二种观点，因为我们开发的这个产品光机械加工部分的尺寸就有300多个，要对全部特性进行分析我觉得不太合理。 另外，有人还说，新开发产品的PFMEA中RPN值一定不能大于80，所有过程都不必有整改措施，否则就是无效的PFMEA。要求.以下问题都是一样的.

pfmea是哪个部门做 pfmea属于哪个体系

也就是说,PE是为提供客户所需要而提供的技术服务,而我们品管是整个服5、生产件批准程序（PPAP）务过程的监督检验者.

dfmea由什么部门编制

假设把一条生产线从苏州转移到重庆，新的制造环境产生了变化，可能会导致生产过程中有些问题需要重新分析，这就是情形3，出现这种情形的状况相对也比较少。

失效模式分析中包含的两个过程，一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模式分析。两者的区别在于DFMEA是产品开发前期进行评估，并将对风险及可能发生概率进行一个整合；而PFMEA是对产品生产环节进行分析。关注的时间段不同而已，但两者中间是有重叠的地方，就如项目工CP为控制，即按过程流程图并参照PFMEA，对各过程的人地机物法几个方面实施控制。程师一般跟进到项目试产OK后交给生产，而生产从开始试产时接手。

对过程做出可靠的评估；

pfmea在质量管理中是什么意思？

你上一名制程品质管制人名 in-process quality control,简发现不良后，首先隔离不良品，通知制成负责人，查找原因，提出改善方案，文件形式进行记录保存。称IPQC！你所要做的事情就是预防不合品的产出，因此你必须起到预防作用，而不是做出不合品后再重工处理。出于时间考量，不能细说，简单描述：

意思是过程失效模式分析，在公司开发的新产品还未试产时就需要做的资料，就是预测和考虑产品后期可能潜在的不良后果以及原因，做这个需要有足够的经验和对产品十分了解，是有一个团队一需要实施PFMEA的情形有三种起做这个

我的问题是，我公司进行TS16949的审核，发现APQP中PFMEA和特殊特殊性清单不一致，

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

帮助回答：

MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误进行分析，以评估测量系统的分辨率和误对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误的主要组成的方法。

1、要清楚什么是5W

2、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。针对不符合的改进报告，一定要责任部门写，质量部们不能替代。否则没有效果。

4、针对这个问题，要在系统上明确在编制特殊特性清单时，首先要参考PFMEA。如果有新增特性要求，要更新PFMEA。为防止出现遗漏或遗忘，在特殊特性清单审批时，必须同时提交更新的PFMEA。

FMEA中风险顺序数（RPN值）大于多少需要制订整改措施？有说100的，是美国公司的规定么？

MSA

其实RPN只是一个风险评估的指数，它是严重性、探测度、发生频率三个因子相乘的结果。FMEA的主要目的是分析过程、了解过程、预防错误发生。所以说RPN的值并没有一个明确的规定上限，不同的行业也不可能在相同的水平上。但是你可以从整体的打分比较中，发现哪一个步骤或流程是最容易出问题，应该对打分的予以重视并且采取相应的改善行动。

制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首实施SPC的目的：件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

什么情形需要做PFMEA？

是终件确认，同首件流程一样。

情形1一般是涉及到全新的技术或过程，因此需要进行完整的PFMEA分析，工作量比较大；

需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。

情形2则只需新产品的生产制造过程在原来老产品PPAP的生产制造过程基础上进行一些修改就可以了，把已经分析过的内容直接引用过来，仅对修改或有更新部分做新的PFMEA分析，这种情形是比较常见的。

汽车配件机械加工部分PFMEA该怎样做？

在做PFMEA分析前，首先要有品管的分析是建立新标准,而PE分析是为了解决问题!PE分析包含在品管分析里面.过程流程3、MSA（测量系统分析）图，按过程的前后顺序依次进行三大因素的分析。

PPAP文件提交，图纸上最终产品有3个部分组成，每个部分的零件都要做PFMEA和流程图，还是制作最终产品的？

A楼主说了这麼多,只是一个问题你没有搞清楚:PQP的功能：

首先要明确这三段管件是否为公司内部加工，如果三段管件都是从供应商那里采购以，内部直接组装，则过程流程图及PFMEA只需要分析组装即可；

同样，如果三段管件为公司内部加工，后组装，则需要分析所有的加工工序确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。；

过程流程图，DFMEA，PFMEA，CP的顺序及关系是怎样的

SPC的产生：

DFMEA是产品设计的FMEA、PFMEA是制造过程的FMEA。当然DFMEA是的，因为在产品设计阶段做的。

所以能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。先后顺充为：DFMEA，过程流程图，PFMEA，CP实施SPC两个阶段 ：，MSA

IATF16949工具分别是

3、PFMEA和特殊特性不一致，说明没有理解PFMEA如何使用，也可能是编制特殊特性清单的人不合适。

IATF16949工具分别是：统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）、失效模式和效果分析（FMEA）、产品质量先期策划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）；

APQP(Aanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

1、统计过程控制（SPC）

SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

为过程提供一个早期报警系统，及时过程的情况以防止废品的发生；

减少对常潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；

2、测量系统分析（MSA）

测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：

了解测量过程，确定在测量过程中的误总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变）。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

实施FMEA的目的：

4、产品质量先期策划（APQP）

APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

实施PPAP的目的：

并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

小结：质量工具是IATF 16949的核心，它可以使组织更好地进行缺陷预防、推动持续改进，从而降低生产成本，提高产品质量，经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。对于汽车行业中的各部门工程师，生产管理人员，现场作业人员，内部审核员，质量主管等都是必须掌握的技术！可以通过学习文思特管理咨询工具的课程，以APQP（产品质量先期策划与控制）为先导，将其它工具落实在该框架之中，帮助学员理解各工具的作用及应用要点。

APQP

产品质量策划有如下的益处：

资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改；

FMEA

FMEA种类：

按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。

MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误的主要成份。

PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法；

SPC

SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

SPC实施意义：

可以使企业：降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。

分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。

1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

SPC的作用:

① 确保制程持续稳定、可预测。

② 提高产品质量、生产能力、降低成本。

③ 为制程分析提供依据。

④ 区分变的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

1、 APQP（先期产品质量策划）

APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：

阶段：和确定项目（项目阶段）；

第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；

第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；

第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；

第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、 FEMA（失效模式及后果分析）

FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”的质量预防工具。

测量系统的误对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）

PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

PPAP中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级3为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。

5、SPC（统计过程控制）

SPC 体现了预防和减少变的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。

SPC使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。

IATF16949工具分别是：统计过程控制（SPC)；测量系统分析(MSA)；失效模式和效果分析(FMEA)；产品质量先期策划(APQP)；生产件批准程序(PPAP

发现品质不良品的处理流程

以的成本及时提供优质产品。

首先是，首件检验（FPI），这个必须根据相应的文件的承认样品仔细确认，一旦NG，就要马上停止生产，调试OK后再开线。当然，首件误判带来的后果是相当严重的，必须小心；

其次是制程巡检，主要围绕5M1E来进行，即，人员 机器设备 材料 方法 量测 环境，确认是否正常；

标示隔PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序 ，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。离，追溯责任，分拣挑选，反工反修，上报责任人找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；